在自動化機構領域中，工程塑膠逐漸成為取代金屬的重要材料。例如，自動化生產線上的齒輪組件，過去多採用鋼製齒輪，現在常改用聚甲醛（POM）或聚酰胺（PA）製成的工程塑膠齒輪，這些塑膠齒輪具備優異的耐磨性與自潤滑特性，能有效降低噪音與維護成本，且減輕整體設備重量，提高運作效率。在滑軌導向系統中，以聚醚醚酮（PEEK）等高性能塑膠替代原本的金屬軸承，提升耐腐蝕性及耐高溫能力，延長設備壽命。
汽機車方面，工程塑膠的應用同樣顯著。以汽車引擎蓋支撐桿為例，傳統使用鋼材製作，但改用玻璃纖維增強尼龍（GF-PA）後，不僅減輕約30%的重量，還能抗熱耐油，提升零件耐用度。懸吊系統中的緩衝墊，部分改由聚氨酯（PU）製成，取代橡膠材質，提供更佳的耐磨性與彈性，增加乘坐舒適感。煞車系統中，部分陶瓷襯片被高性能工程塑膠組合材料替代，降低製造成本同時兼具良好熱穩定性與抗磨耗性。
這些案例顯示工程塑膠不僅有效降低產品重量，還能提升性能與壽命，成為自動化與汽機車產業中替代傳統材料的關鍵選擇。
聚碳酸酯（PC）是一種兼具透明性與高衝擊強度的工程塑膠，廣泛應用於安全帽、航空窗戶、電子零件與嬰兒奶瓶等製品。它具有良好的耐熱與尺寸穩定性，可承受較高溫度且不易變形。聚甲醛（POM），又稱賽鋼，具備極佳的耐磨耗性與自潤滑特性，常被用來製作齒輪、軸承、滑軌等要求高精密與摩擦控制的零件。聚酰胺（PA），尤其是PA6與PA66，因其優異的耐衝擊性與機械強度，經常被使用於汽車零件、工業滑輪與機械外殼。它的吸濕性較高，使用時需注意濕度變化對尺寸穩定的影響。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）則擁有良好的電絕緣性與耐化學性，適用於電子插頭、線材護套及照明設備等。它的結晶速度快，成形效率高，在電子與汽車產業中具備高度競爭力。這些工程塑膠各具特色，依據用途挑選合適的材料是產品設計中的重要環節。
辨識工程塑膠是否為不良或混充材料，常用的檢測方法包括密度測試、燃燒測試以及外觀的色澤與透明度觀察。密度測試是以量測樣品的質量與體積來計算密度，因為不同種類的工程塑膠有其特定密度範圍，若測得密度明顯偏離標準，代表可能摻雜了其他低價回收料或填充物，影響材料性能。燃燒測試則是以火焰點燃塑膠樣品，觀察燃燒的火焰顏色、燃燒速度、煙霧及氣味。一般純正工程塑膠燃燒時火焰均勻且較穩定，煙霧量少且氣味較單純；若燃燒時產生大量黑煙、火焰不穩或刺鼻異味，通常表示塑膠內含不純物或混充劣質材料。色澤和透明度的觀察也很重要，合格的工程塑膠表面色澤均勻且透明度符合規範，若發現色差明顯、混濁、霧狀或有黑點雜質，往往代表材質混雜或被摻入回收料。這些方法雖屬簡易檢測，但對於初步篩選材料品質相當實用，有助於避免使用劣質工程塑膠，保障製品的耐久性和安全性。
工程塑膠與一般塑膠在機械強度、耐熱性和使用範圍上有明顯的區別。工程塑膠如聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸酯（PC）等，具有較高的抗拉強度和良好的耐磨耗特性，能承受長時間的重負荷與反覆衝擊，因此常見於汽車零件、工業機械齒輪以及電子產品的結構部件。一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則強度較低，主要用於包裝材料與日常消費品，無法承受較高的機械壓力。耐熱性方面，工程塑膠通常可耐攝氏100度以上的高溫，部分高性能工程塑膠如PEEK甚至能耐攝氏250度以上，適用於高溫環境和工業製程；一般塑膠在約攝氏80度左右即開始軟化，限制了其使用環境。使用範圍上，工程塑膠廣泛應用於航太、汽車、醫療、電子及自動化產業，因為其優異的機械性能與尺寸穩定性，逐漸成為金屬的替代材料，推動產品輕量化及耐用化；而一般塑膠則主要集中於低成本的包裝及消費品市場。這些性能上的差異，決定了兩者在工業上的不同價值與角色。
工程塑膠在電子產品外殼上的應用不僅僅是為了輕量化與美觀，更重要的是它能抵抗外力衝擊與高溫變形。以PC（聚碳酸酯）和ABS這類高性能材料製成的外殼，能在長時間運作的熱源附近維持結構穩定，防止設備因溫升導致外殼脆化或翹曲，提升整體產品壽命與可靠性。
在絕緣件方面，工程塑膠如PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）和PA（聚醯胺）具有良好的介電特性，能有效阻隔電流傳導，避免短路與電弧放電等風險。這些材料常被用於開關底座、端子座與連接器等位置，對保護電子元件及使用者安全起到至關重要的作用。其優異的耐熱性也讓這些絕緣件能長期處於高溫環境中而不發生性能劣化。
而在精密零件的應用層面，例如微型齒輪、導軌或插針定位座等，工程塑膠展現了優異的尺寸穩定性與耐磨特性，適合高精度要求的機構設計。耐熱絕緣性能在這類應用中特別關鍵，因為高溫可能導致零件熱膨脹產生誤差，進而影響整體運作精度。這些工程塑膠材料因此在確保電子設備高效、穩定與安全運作中扮演無法取代的角色。
